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                公司新闻

                几种铸件常见缺陷的产生原因及防止方法
                发布时间:2020-10-29浏览次数:138
                由于铸造生产程序多,影响因素复杂,铸件产生缺陷或失效在所难免,往往给企业带来的巨大损失。今天,小编就给大家介绍一』下铸件常见的六种』缺陷以及解决方案,希望对铸造行业人士有所帮助。
                一、气孔(气泡、呛孔、气窝)
                特征:气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞,呈圆形、椭★圆形或不规则形,有时多个气孔组成一个气团,皮下一般呈梨形。呛孔形状不◣规则,且表面粗糙,气窝是铸件表面凹进〓去一块,表面较平滑。明孔外观检查就能发现,皮下气孔经机≡械加工后才能发现。

                形成原因:
                1、模具预热温度太低,液体金属经过浇注系统时冷却太快。
                2、模具排〇气设计不良,气体不能通◥畅排出。
                3、涂料不好,本身排气性不佳,甚至本身挥发或分解出气体。
                4、模具型腔表面有孔洞▃、凹坑,液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属,形成呛孔。
                5、模具型腔表面锈@蚀,且未清理干净㊣。
                6、原材料(砂芯)存放不当,使用前未经预热。
                7、脱氧剂不佳,或用量不够或操ξ 作不当等。

                防止方法:
                1、模具要充分预热,涂料(石墨)的粒度不宜太细,透气♀性要好。
                2、使用倾斜浇注方式浇注。
                3、原材料应存放在通⊙风干燥处,使用时要预热。
                4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。
                5、浇注︼温度不宜过高。

                二、缩孔(缩松)  
                特征:缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔,轻微缩◤孔是许多分散的小缩孔,即缩松,缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。

                形成原因:
                1、模具工作温度控制未达到定向◣凝固要求。
                2、涂料选择不当,不同部位涂料层厚度控制不好。
                3、铸件在模具中的╱位置设计不当。
                4、浇冒口设计未能达到起充分补≡缩的作用。
                5、浇注温度过低或过高。

                防治方法:
                1、提高磨具温度。
                2、调整涂料→层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料∏堆积现象。
                3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。
                4、热节处●镶铜块,对局部进行激冷。
                5、模具上设计散热片,或通↙过水等加速局部地区冷却速度,或在模具外喷水,喷雾。
                6、用可拆缷激冷块,轮流安放在型∏腔内,避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。
                7、模具冒口上设计加压装置。
                8、浇注系统设计要准确,选择适宜◣的浇注温度。

                三、渣孔(熔剂夹渣或金属氧化物夹渣)
                特征:渣孔是铸件上的明孔或暗孔,孔中全部或≡局部被熔渣所填塞,外形不规则,小点状熔剂夹渣不易发现,将渣去除后々,呈现光滑的孔,一般分布在浇注位置下部,内浇道附近或铸件死角处,氧化物夹渣多以网状分布在内浇卐道附近的铸件表面,有时呈薄片状,或带有皱纹的不◇规则云彩状,或形成片状夹层,或以团絮状存在铸件内╱部,折断时往往从夹层处断裂,氧化物在其中,是铸件形⌒成裂纹的根源之一。

                形成原因:
                渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的(包括浇∩注系统的设计不正确),模具本∑ 身不会引起渣孔,而且金属模具是避免渣孔的有效方法之一。

                防治方法:
                1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。
                2、采用倾斜浇注方★式。
                3、选择熔剂,严格控制品质。

                四、裂纹(热裂纹、冷裂纹)
                特征:裂纹的外观是直线或不规则的曲线,热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色,无金属光泽,冷裂纹断口表面清洁,有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见,而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣Ψ等缺陷有联系,多发生在铸件尖角内侧,厚薄断面∴交接处,浇冒口与铸件连接的热节区。

                形成原因:
                金属模铸造容易产生裂纹缺陷,因为金属模本身没有退让性,冷却速度快,容易造成铸件内应力增大,开型过早或过¤晚,浇注角度过小或过大,涂料层太薄等都易造成铸件开裂,模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。

                防治方法:
                1、应注意铸件结构工艺性,使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡,采用合适的圆角尺寸。
                2、调整涂料厚度,尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度,避免形成太大的内应力。
                3、应注意金属模具的工作温度,调整模具斜度,以及适时抽芯开裂,取出铸件缓冷。

                五、冷隔(融合不良)
                特征:冷隔是一种透缝或有圆边缘的表面夹缝,中间被氧化皮隔开◆,不完全⊙融为一体,冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部壁上,薄的水平面或垂直面】,厚薄壁连接处或在薄的助板上。

                形成原因:
                1、金属模具排气设计不合理。
                2、工作温度太低。
                3、涂料品质◤不好(人为、材料)。
                4、浇道开设的位置不当。
                5、浇注速度太慢等。

                防治方法:
                1、正确设计浇道和排气系统。
                2、大面积薄壁铸件,涂料不要太薄,适当加厚涂料层有利于成型。
                3、适当提高模具工作温度。
                4、采用倾斜浇注方法。
                5、采用机械震动金属模浇注。

                六、砂眼(砂孔)
                特征:在铸件表面或内部形成相对规则的孔洞,其形状与砂粒的外形一致,刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒,可从中掏出砂粒,多个砂眼同时存在时,铸件表面呈桔子皮状。

                形成原因:
                由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。
                1、砂芯表面强度不ω好,烧焦或没有完全固化。
                2、砂芯的尺寸与外模不符,合模√时压碎砂芯。
                3、模具蘸了有砂子♀污染的石墨水。
                4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进

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